Стеклопластиковое литье под давлением – это высокоэффективный производственный процесс изготовления деталей путем впрыскивания компаунда BMC или пластика в литьевую форму.
Особенностями является высокая скорость производства, высокая точность и прочность, пригодность для массового производства деталей сложной формы.
Оборудование для литья под давлением
Машина для литья под давлением, являясь основным оборудованием, обычно делится на две части: узел впрыска и узел смыкания.
Роль узла впрыска заключается в завершении плавления и впрыска компаунда или пластмассы в течение определенного периода времени, в основном он состоит из пластифицирующих частей (включая сопла, цилиндры и шнеки), бункеров (включая сушильные устройства), привода шнека, устройства впрыска, а также седла впрыска и цилиндра перемещения седла впрыска.
В то время как зажимной узел использует устройство закрытия формы и устройство регулировки формы, чтобы сблизить абразивы и произвести систематическую упругую деформацию для достижения зажимного усилия, чтобы завершить задачу закрытия и фиксации пресс формы.
Литьевая форма является ключевым инструментом, проектирование и изготовление ее конструкции и компонентов напрямую влияют на качество формования изделия.
Процесс литья под давлением
Зажим. Перед введением материала важно убедиться, что форма находится в зафиксированном положении. Обычно форма состоит из двух частей, каждая из которых соединена с литьевой машиной посредством зажимного механизма. Когда пластиковый материал впрыскивается в полость формы, динамический зажимной механизм сжимает две половины формы, прилагая достаточное усилие, чтобы удерживать форму плотно закрытой.
Инъекция. Это самый важный этап. Выбранный термопластичный или термореактивный материал подается в бункер машины, позволяя ему попасть в нагревательный цилиндр внутри литьевой машины. Шнеки непрерывно перемешивают, ускоряя плавление пластиковых гранул или реакцию на катализатор и проталкивая их в полость формы. После полного заполнения формы шнек продолжает оказывать давление на материал, предотвращая обратный поток внутри формы.
Охлаждение. После завершения процесса впрыска материал начинает постепенно остывать внутри формы. Этот процесс автоматически запускается, как только материал соприкасается с поверхностью формы и затвердевает, принимая форму матрицы. Крайне важно строго контролировать скорость охлаждения, чтобы избежать усадки и дефектов. Различные стеклопластиковые и пластиковые материалы имеют разные требования к времени охлаждения; для определения точного времени полезно иметь полное представление об используемом материале.
Выброс. После охлаждения изделие все еще будет прикреплено к форме и его может быть сложно удалить вручную. Поэтому этот шаг облегчается с помощью механизмов выталкивания на форме. Плита выталкивателя литьевой машины прижимается к пластине-держателю выталкивателя пресс-формы. Затем пластина-фиксатор вместе с выталкивающими штифтами продвигается вперед, полностью выталкивая пластиковое изделие. После успешного выталкивания форма автоматически закрывается.
Материалы для литья под давлением
В данном процессе выбор материала является ключевым фактором, определяющим эксплуатационные характеристики отлитой детали, а также настройку параметров самого процесса.
Термопластики, эластомеры, компаунды, армированные стекловолокном являются одними из наиболее часто используемых материалов. Каждый материал обладает уникальными свойствами и требованиями к процессу.